Desde mediados de noviembre, Burgos alberga un centro único en innovación en Europa que trabaja con tecnología de prensado isostático en caliente (del inglés Hot Isostatic Pressing, HIP). La elección de esta ubicación se debe a que Hiperbaric, la empresa detrás del centro, tiene su sede principal en la ciudad.

«Tenemos las instalaciones adecuadas, las personas y la tecnología, y en 2021 entendimos que era el momento perfecto para poner en marcha el primer Centro de Innovación HIP que existe en el sur de Europa«, destaca Rubén García, Project Manager de esta tecnología en Hiperbaric, para 20BITS. Ahí, hay investigadores que están testeando «nuevos desarrollos de materiales mediante el HIP».

García apunta la importancia que tiene para España que hayan escogido Burgos para situar este centro. Esta ubicación puede posicionar al país «como una referencia para todos los sectores que busquen piezas más ligeras, sostenibles y duraderas«. En Hiperbaric, tienen el objetivo de que, con la tecnología HIP, obtengan cuotas de mercado a nivel mundial similares a las que tienen con el procesado por altas presiones (del inglés High Pressure Processing, HPP).

El papel del centro de Burgos

Hiperbaric comenzó a operar en 1999 y durante todos estos años se ha convertido en una gran empresa en tecnología HPP, con sede en Burgos y con oficinas en Estados Unidos, México, Asia y Oceanía. En el nuevo centro castellanoleonés, se dedican a ‘hipear’ piezas, es decir, a someterlas a 2.000 bar de presión y a 1.400 °C para mejorar sus propiedades mecánicas.

La aplicación del prensado isostático en caliente aportará grandes beneficios al eliminar la porosidad de los componentes de alto rendimiento creados con fabricación aditiva o impresión 3D. Según García, «las estimaciones de crecimiento para la fabricación aditiva son en torno a un 17% anual hasta 2025». Hiperbaric considera que esta tecnología será especialmente útil para piezas aeroespaciales o sanitarias.

«Esperamos que la tecnología HIP sea una revolución para este mercado, porque además de dar mejor consistencia a los materiales, permite recuperar piezas defectuosas y hacer posibles diseños más ligeros, algo que tiene un componente sostenible de gran valor para las empresas aeronáuticas -detalla García-. Con la fabricación aditiva se desperdicia mucho menos material. Antes se tenía que moldear un bloque del material que fuera hasta conseguir la pieza final y todo lo sobrante se desechaba; ahora solo se usa el material necesario para la impresión 3D».

«El HIP empezó a desarrollarse en los años 50 para la unión por difusión de componentes para la industria de energía nuclear«, explica el Project Manager. A lo largo del tiempo se ha usado también en diferentes procesos de fabricación, como la fundición o metalurgia de polvos e incluso en la automoción (especialmente en la Fórmula 1).

Sin embargo, es una tecnología todavía muy innovadora, sobre todo en el campo de la fabricación en 3D, e Hiperbaric está dispuesto a dar esos primeros pasos y encaminarse en esa dirección.

La empresa está investigando las aplicaciones que se podrían dar a la tecnología HIP, con la que se lleva trabajando desde los años 50.
La empresa está investigando las aplicaciones que se podrían dar a la tecnología HIP, con la que se lleva trabajando desde los años 50.
Hiperbaric

Para ello, la compañía tiene una Alianza de Colaboración en I+D industrial con la empresa Aenium, que trabaja con fabricación aditiva. García señala que están investigando y aplicando el proceso del HIP en «piezas de alto valor añadido» y tratando de desarrollar nuevos materiales para el sector aeronáutico.

Aplicaciones de la tecnología HIP en el sector médico

Uno de los campos que Hiperbaric espera explorar con el prensado isostático en caliente es el de la medicina. Optimus 3D es una empresa especializada en tecnologías de fabricación aditivas que emplea la tecnología HIP de Hiperbaric. En las pruebas mecánicas de validación de uno de sus productos para implantes médicos, descubrieron que las piezas con HIP tenían una vida útil 33 veces mayor que las que no lo tenían.

Alberto Ruíz, cofundador de Optimus 3D, explica para 20BITS que «el procedimiento usado hasta ahora era poner más material para que así las grietas por envejecimiento tardasen más tiempo en romper totalmente la pieza». Mediante la impresión 3D, la firma puede «copiar y hasta a veces mejorar la forma orgánica natural» de la parte del cuerpo que sustituye. A esto, ahora se le suma el HIP, que permite que los desarrolladores se aseguren de que el material sea igual de resistente en toda la pieza, para evitar cirugías adicionales.

En definitiva, la tecnología de Hiperbaric ayudará a Optimus 3D y a otras empresas desarrolladoras de prótesis a utilizar menos material. Ruíz menciona que esto las hace menos invasivas y «que imiten mejor los tejidos naturales» que sustituyen.

El mes pasado, la compañía inauguró el Centro de Innovación en Tecnología HIP en Burgos.
El mes pasado, la compañía inauguró el Centro de Innovación en Tecnología HIP en Burgos.
Hiperbaric

Aplicaciones de la tecnología HIP en el sector aeroespacial

Por su parte, en el campo de la aeronáutica, destaca la colaboración de Hiperbaric con Aeniuim que ya mencionamos anteriormente. Las empresas de este sector están haciendo grandes esfuerzos por reducir el peso de los aviones para disminuir las toneladas de CO₂ que emiten en la atmósfera terrestre.

Del mismo modo que ocurre con las prótesis, el prensado isostático en caliente permitiría a los fabricantes usar menos material, lo que se reflejaría en el peso de los aviones, cohetes o naves espaciales. Esta tecnología permite imaginarse diseños de piezas que antes eran imposibles, como geometrías esqueléticas.

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